金科切削液（冷却液）净化设备技术说明

移动式切削液净化系统

一、切削液污染问题

※细菌繁衍、臭味难闻：机床设备在工作过程中会有大量的导轨油、主轴油、液压油、以及铁屑、灰尘等各种杂物混入切削液，导致切削液细菌滋生（好氧菌和厌氧菌）PH值变化，使切削液产生难闻的臭味；

※降低工具使用寿命：切削液停机一段时间后使切削液变质，润滑性能降低，严重影响工具的使用寿命；

※弄脏机床：切削液中含有无法被一般过滤介质滤除的细小固体颗粒，经过一段时间堆积后就会堵塞机床过滤系统；

※切削液品质下降：杂油覆盖切削液（厌氧菌滋生），杂油被乳化后，降低冷却液的品质；

※环境污染：切削液变质，臭味四散，影响员工健康；

二、切削液的污染原因来自于染油和固体颗粒

三、切削液的排放问题

1. 直接排放：污染环境威胁人类的生活；
2. 处理排放：不断上升的处理费，增加成本；

四、换液模式

1. 无计划、有计划的停机换液，降低了生产效率；
2. 工具的磨损，废品率增加，还有退货的风险；
3. 加入新的冷却液和排放废液成本；
4. 换液时产生的劳动力成本；
5. 对员工身体健康和工作环境影响大；

五、JK-5切削液净化系统介绍

1. 工作原理    蝶片离心式（技术）

机床切削液经自吸式离心泵送入到初级过滤器，将0.5mm以上粗颗粒杂质经行过滤收集。被处理的混合液（料液），在自重或泵入情况下通过进料管，顺畅地连续地流入转鼓中心，经过分配器的通道，进入碟片中心孔通道中，由于转鼓的带动，料液在转鼓内达到很高的转速，在强大的离心力场作用下，产生离心分离作用，此时料液进行分离，料液中比重小的液相（轻相）被迫沿着碟片内缘流向分配器外的通道，靠离心力甩出转鼓，比重打的液相（重相）沿碟片内壁向下滑，再从碟片压盖的外侧通道流向重相向心泵，再泵出转鼓。比重zui大的固体杂质被甩向转鼓壁，待停机后人工清除；于是混合液（料液）得到良好分离。本机可以长时间连续运转，直到固体充满容渣腔，才停机拆洗，为了获得长期稳定的澄清效果，必须保证被处理混合液中不溶性杂质含量在0.5%以下。

2.净化达到的目标

   设备采用了高速离心的三相分离技术，可方便进行液--液--固三相分离（即切削液－杂油－固体颗粒），一次过滤的分离效率99.%以上，杂质分离精度3~5um，浮油含量控制范 ≤ 0.5%，杂油含水率 <1%可达到切削液只需添加，无需更换，且分离出来的杂油浓度高，可做废油料处理。

3.设备特点

※  PLC可统程控制器和人机交互界面，任何人都可以迅速学会如何操作和维护；

※  旁路式工作，无论机床是在工作状态或停机状态都可进行切削液净化；

※  本机设计紧凑合理，占用空间小；

※  小型推车设计，在车间内移动方便，快捷，外型美观；

※  设备工艺效果好，凡与物料接触部分均由不锈钢材料制成；

※  无耗材，只需极少电力消耗；

※  全自动清洗系统，PLC设置过滤时间与自动清洗时间；

4.技术参数

5.工艺流程图

五、净化切削液带来的经济性和环保性

 1.zui大程度去除细菌，及细菌引起的异味

      ———细菌随着废液油，杂质被分离出来，分离效率达到99%，提高切削液的生命6-10倍以上。

  2.不停机处理切削液，提高机床效率

      ———切削液再生机在工作中不影响机床的正常工作，完做到不停机处理；

  3.去除切削液内杂油和颗粒物杂质净化切削液

      ———切削液再生机能去除5um以上杂质浮油率控制到0.5%以下，且高速完成；

  4.减少切削液的更换，

      ———离心机去除切削液内的杂油，固体颗粒及细菌后，能提高切削液寿命6-10位以上；

  5.提高工具使用寿命

      ———使用干净的切削液，工具的使用寿命较使用受污染切削液寿命提高20% 可统计；

  6.提高工件加工质量

      ———使用干净的切削液能有效提高产品的加工质量，包括加精度及表面质量；

  7.改善工作环境

   ———净化处理后的切削液减没有油雾产生，减轻异味，增加车间空气质量等级；

  8.增加生产管理的可持续性及稳定性